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丰磊水泥制品带你了解关于原料陈化处理对制砖产品质量的影响

所属分类:公司头条    发布时间:2019-08-12   作者:
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       烧结砖是墙体材料的重要组成部分,被广泛用于我国城乡建设中的住宅和公共建筑的承重、非承重墙体结构以及屋面、道路、广场路面等,与人们生活息息相关,其产量和产值在国民经济中占有举足轻重的地位。按照国家全面建设小康社会的奋斗目标,我国到2020年将基本实现工业化。
       新型城镇化进程将不断加快,城镇人均居住面积将达到30㎡以上。初步预测,未来30年房屋建设总量将有可能达到600亿㎡左右,我国大规模建设峰值可能在2020年左右出现,城乡建设对建材产品的刚性需求将持续增长。同时,随着我国产业技术和装备水平的提升以及产业机构调整和淘汰落后产能步伐的加快,砖瓦行业将向规模化专业化和集约化方向发展。产品构成方面也从以前单一的普通砖转向多孔砖并在向大块、薄壁的多孔砌块制品的方向发展。无论是新上项目还是技改项目投资,都必须既要看到今后一个时期的刚性需求机遇,也要准确把握好行业发展的趋势。
       由于历史的原因,目前烧结砖制品的档次相对低下,导致大家往往只注重了机械设备、窑炉断面温差、烧制制度对砖制品质量的影响,忽视原材料处理对产品质量的影响,忽视原材料处理对产品质量的影响。随着砖产品档次的不断提高,原料处理对砖制品的影响将越来越突出,必须引起足够的重视。
       生产砖瓦的主要传统原料是黏土。随着我国建设事业的不断发展,节约农田、节约能源以及工业废料的综合利用已成为砖瓦工业的重要发展方向,利用含黏土矿物的煤矸石、粉煤灰、煤渣、页岩、江河湖泊淤泥作为原料,实行内燃砖已在全国范围内推广应用。这些原料的共性是都含有一定量的黏土矿物,其能否生产烧结砖则主要取决于其物理性能的好坏。原料的物理性能指标主要包括颗粒组成、可塑性、收缩率、干燥敏感性这四大部分。
       原料的颗粒组成需要有骨架颗粒(1.2mm~2mm)、填充颗粒(0.05mm~1.2mm)和塑性颗粒(≤0.05mm)。合理颗粒级配一般是骨架颗粒≤30%,填充颗粒20%~65%,塑性颗粒35%~50%。对于原料成型,不管是硬塑挤出、半硬塑挤出还是塑性挤出,成型时原料颗粒的堆积是依据形同的原理进行的。堆积时骨架颗粒首先整齐的排列形成大的骨架结构;其次填充颗粒填充于骨架颗粒之间的空隙之中;.后塑性颗粒占据骨架颗粒和填充颗粒之间的空位,起到连接的作用,而塑性颗粒中小于0.02mm的颗粒对砖质量起着至关重要的作用。在原料.紧密堆积过程中,骨架、填充、塑性颗粒缺一不可,如果全部为骨架颗粒,则空隙较大,粘结性不好,坯体密度降低;如果全部为塑性颗粒,虽然颗粒间隙较小粘结牢固、密实度也较高,但是由于没有骨架结构存在,坯体强度也不高。 
       原料的塑性指数小于7时,就很难成型;大于15时则意味着坯体的收缩率、干燥敏感系数偏大,影响产品的质量和生产效率。一般认为塑性指数介于7~15之间是比较合适的。塑性指数的高低主要由原料中粒径小于0.02mm部分的颗粒比例来决定的。对于塑性指数不高的原材料,如何在尽可能节约能耗的前提下,提高原料中小于0.02mm颗粒物的比例是改善其可塑性的主要手段。
       收缩率包括干燥收缩率和烧成收缩率,收缩率越低越好。干燥收缩率取决于泥条的含水率和原料的塑性,一般情况下,原料塑性高、含水量,则高其泥条的收缩率也大。烧成收缩率主要取决于原材料中二氧化硅的含量,若含量超过70%时,对砖制品会产生不利影响,会出现膨胀力过大,引起转制品开裂,降低其力学性能,特别是抗折强度。当砖制品在进入高温阶段焙烧时,会发生爆炸现象,严重影响制品质量。因此,原料中的二氧化硅含量不宜超过70%。 
       制砖过程中原料破碎属于..道工序,破碎的目的是为了获得合适的原料粒度和级配,为了泥料的可塑性提供了保证。从原料开采矿区运来的原料多为大块状,不能直接用作制砖原料,必须进行破碎或粉磨。泥料粒度的细化有利于提高塑性指数、产品强度和减少原料中有害杂质。泥料颗粒越小,其坯体塑性越高,且颗粒间的孔隙越小,能够提高坯体的致密性和容量,从而提高砖的强度和抗冻性。破碎设备选型根据煤矸石、页岩或其他固体废弃物的体积大小和硬度选择。一般情况下,可根据原料的硬度和粒径,选用不同的粉碎设备分别进行粗、中、细碎。粗碎设备可选择颚式破碎机、齿式对辊机;细碎设备可供选择的有锤式破碎机、笼式破碎机、高速细碎对辊机、湿式棒磨机及湿式球磨机等。原料的含水率一般为5%~12%,若含水率较高,会降低粉磨效率,含水率高时可采用对辊处理。根据多年经验,可在原料进入陈化库前再加一道细粉对辊,为陈化作准备。
多孔砖